การสร้างเสริมคืออะไร? กระบวนการ เครื่องมือ และผลลัพธ์โดยทั่วไป ท่อกระบอกไฮดรอลิกใช้เวลา 12 นาทีในการเหลา หลอดเดียวกันนั้นเสร็จสิ้นด้วยการเล่นสกีและการปั่นเงาแบบลูกกลิ้งใช้เวลาไม่ถึงสองนาที ช่องว่างเวลา 90% นั้นเป็นเหตุให้ผู้ผลิตจำนวนมากขึ้นทบทวนกลยุทธ์การเก็บผิวสำเร็จภายในของตนใหม่ การสร้างเสริม เป็นก...
1. เหตุใดการเลือกท่อจึงมีความสำคัญในชิ้นส่วนยานยนต์ ความเครียดแตกหักเพียงครั้งเดียวในท่อเพลาขับอาจทำให้เกิดความล้มเหลวอย่างรุนแรงบนทางหลวงได้ ท่อเหล็กภายในโช้คอัพ แขนกันสะเทือน หรือรางแชสซีไม่ได้เป็นเพียงชิ้นส่วนโลหะกลวงเท่านั้น แต่ยังเป็นองค์ประกอบโครงสร้างที่การเลือกเกรดผิดอาจทำให้อายุการใช้งานของส่วนประก...
ท่อ DOM คืออะไร? อธิบายกระบวนการผลิต DOM ไม่ได้อธิบายถึงเกรดเหล็ก ย่อมาจาก Drawn Over Mandrel ซึ่งเป็นกระบวนการตกแต่งเย็นขั้นที่สองที่เปลี่ยนท่อเชื่อมต้านทานไฟฟ้า (ERW) ให้เป็นผลิตภัณฑ์ที่มีค่าความคลาดเคลื่อนเข้มงวดมากขึ้น มีความแข็งแรงสูงขึ้น และพื้นผิวเรียบขึ้น โดยทั่วไปวัสดุฐานจะเป็นเหล็กกล้าคาร์บอน 1,02...
พื้นผิวภายในของท่อเหล็กที่มีความแม่นยำสำหรับกระบอกไฮดรอลิกส่งผลโดยตรงต่ออายุการใช้งานของซีล ลักษณะการเสียดสี และประสิทธิภาพของระบบ วิธีการตกแต่งผิวสำเร็จหลักสองวิธี ได้แก่ การขัดเงาและการขัดเงาลูกกลิ้งสกี (SRB) ทำให้เกิดภูมิประเทศพื้นผิวที่แตกต่างกันโดยมีผลกระทบต่อประสิทธิภาพที่แตกต่างกัน การทำความเข้าใจความแตกต่างเหล่านี้ช่วยให้มีข้อกำหนดที่เหมาะสมที่สุดสำหรับสภาวะการทำงานเฉพาะ
การลับคมจะสร้างรูปแบบที่ฟักเป็นกากบาทผ่านการสัมผัสหินขัด เพื่อขจัดวัสดุเพื่อให้ได้ค่าความหยาบผิว Ra 0.2-0.4 ไมโครเมตร โครงสร้างที่ราบเรียบที่ควบคุมได้มีช่องกักเก็บน้ำมันซึ่งช่วยเพิ่มการหล่อลื่นระหว่างการเคลื่อนที่ของซีลลูกสูบ มุมลับคมทั่วไปมีตั้งแต่ 45-65 องศา โดยที่ 50-55 องศา เหมาะสมที่สุดสำหรับการใช้งานไฮดรอลิกส่วนใหญ่ อัตราการขจัดวัสดุแตกต่างกันไปตั้งแต่ 0.05-0.15 มม. ต่อการผ่าน ต้องใช้การควบคุมที่แม่นยำเพื่อรักษาพิกัดความเผื่อเส้นผ่านศูนย์กลางที่แคบ
การขัดผิวด้วยลูกกลิ้ง skiving เป็นการผสมผสานระหว่างการกำจัดวัสดุ (การขัดผิว) กับการเสียรูปพลาสติก (การขัดผิว) ในการดำเนินการครั้งเดียว กระบวนการนี้ทำให้ได้ผิวสำเร็จที่เหนือกว่าที่ Ra 0.05-0.2 ไมโครเมตร ในขณะเดียวกันก็ปรับปรุงความแม่นยำของมิติและความแข็งของพื้นผิวไปพร้อมๆ กัน การขัดเงาจะเพิ่มความแข็งระดับไมโครของพื้นผิว 15-30% ผ่านการชุบแข็งในงาน ซึ่งช่วยเพิ่มความต้านทานต่อการสึกหรอ ความสามารถในการผลิตแบบครบวงจรของเราช่วยให้เราสามารถเลือกวิธีการเก็บผิวสำเร็จที่เหมาะสมที่สุดโดยพิจารณาจากเส้นผ่านศูนย์กลางรูกระบอกสูบ ความยาวช่วงชัก และความต้องการแรงดันใช้งานเฉพาะของคุณ
| ลักษณะกระบวนการ | การสร้างเสริม | การปั่นเงาแบบ Skiving-Roller |
| ความหยาบผิว (Ra) | 0.2-0.4 μm | 0.05-0.2 μm |
| ความอดทนของเส้นผ่านศูนย์กลางที่ทำได้ | H8 ±0.014−0.027มม | H7 ±0.010−0.018มม |
| ความแข็งผิวเพิ่มขึ้น | ไม่มี | เพิ่มขึ้น 15-30% |
| ความเร็วในการผลิต | 0.3-0.8 ม./นาที | 0.8-2.5 ม./นาที |
| แอปพลิเคชั่นที่ดีที่สุด | กระบอกสูบความเร็วต่ำสำหรับงานหนัก | การวางตำแหน่งที่รวดเร็วและแม่นยำ |
สำหรับเครื่องจักรก่อสร้างที่ทำงานในสภาพแวดล้อมที่มีการปนเปื้อน หุบเขาลึกที่สร้างขึ้นโดยการขัดช่วยให้อนุภาคสิ่งสกปรกกักตัวได้ดีขึ้น ช่วยลดการสึกหรอจากการเสียดสีบนซีล ในทางกลับกัน ท่อเหล็กที่มีความแม่นยำสำหรับกระบอกไฮดรอลิกในสภาพแวดล้อมทางอุตสาหกรรมที่สะอาดจะได้รับประโยชน์จากผิวเคลือบ SRB ที่เรียบเนียนเป็นพิเศษ ซึ่งช่วยลดแรงเสียดทานและขยายระยะเวลาการให้บริการซีลได้ 40-60%
ความแข็งของวัสดุท่อกระบอกไฮดรอลิกต้องตรงกับแรงดันการทำงานของระบบเพื่อป้องกันการเสียรูปถาวร ต้านทานการสึกหรอ และรักษาเสถียรภาพของมิติตลอดอายุการใช้งาน ความแข็งที่ไม่เพียงพอช่วยให้เจาะขยายขนาดได้อย่างค่อยเป็นค่อยไปจากการเสียดสีของซีลและการครากที่เกิดจากแรงดัน ในขณะที่ความแข็งที่มากเกินไปอาจลดความเหนียวและเพิ่มความไวต่อการแตกร้าวจากการกัดกร่อนจากความเครียด
สำหรับระบบไฮดรอลิกแรงดันต่ำ (ต่ำกว่า 100 บาร์) โดยทั่วไปในฟังก์ชันเสริมของอุปกรณ์เคลื่อนที่ ท่อไร้รอยต่อดึงเย็นที่มีความแข็งขั้นต่ำ 140-170 HB ให้ประสิทธิภาพที่เพียงพอ วัสดุที่นุ่มกว่าเหล่านี้ให้ความสามารถในการแปรรูปที่ดีเยี่ยมสำหรับการเจาะพอร์ตและการทำเกลียว ขณะเดียวกันก็รักษาความต้านทานการสึกหรอที่เพียงพอสำหรับความเข้ากันได้ของซีล
การใช้งานแรงดันปานกลาง (100-250 บาร์) ซึ่งพบได้ทั่วไปในเครื่องจักรก่อสร้างและแท่นพิมพ์อุตสาหกรรม ต้องการระดับความแข็ง 180-220 HB ที่โรงงานของเราซึ่งครอบคลุมพื้นที่ 36,000 ตารางเมตร เราใช้กระบวนการบำบัดความร้อนที่มีการควบคุมเพื่อให้ได้โปรไฟล์ความแข็งที่สม่ำเสมอตลอดความหนาของผนังท่อ ทำให้มั่นใจได้ถึงประสิทธิภาพที่สม่ำเสมอภายใต้การโหลดแรงดันแบบวนรอบ
ท่อกระบอกไฮดรอลิกแรงดันสูงที่ทำงานเกิน 250 บาร์ต้องการความแข็งขั้นต่ำ 220-280 HB สำหรับระบบแรงดันสูงพิเศษที่เกิน 400 บาร์ในเครื่องจักรฉีดขึ้นรูปและการอัดหนัก จะมีการระบุค่าความแข็ง 280-320 HB การใช้งานเหล่านี้โดยทั่วไปจะใช้เหล็กโลหะผสมที่ผ่านการชุบแข็งและอบคืนตัว เช่น ASTM A519 4140 หรือ DIN 2391 St52 ซึ่งผสมผสานความแข็งแรงสูงเข้ากับความเหนียวที่ยอมรับได้
ท่อเหล็กที่มีความแม่นยำสำหรับกระบอกไฮดรอลิก ทำหน้าที่เป็นภาชนะรับแรงดัน และต้องได้รับการออกแบบตามมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง เช่น ISO 3320, ASME B31.3 หรือคำสั่งอุปกรณ์แรงดันระดับชาติ การคำนวณความหนาของผนังเกี่ยวข้องกับปัจจัยหลายประการนอกเหนือจากความเค้นของห่วงธรรมดา รวมถึงความทนทานต่อการผลิต ค่าเผื่อการกัดกร่อน และปัจจัยด้านความปลอดภัยที่เฉพาะเจาะจงกับบริการไฮดรอลิก
สมการความหนาของผนังพื้นฐานสำหรับกระบอกสูบที่มีผนังบาง (D/t > 20) ภายใต้แรงดันภายในคือ: t = (P × D) / (2 × S × E × W) โดยที่ P = แรงดันการออกแบบ, D = เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก, S = ความเค้นที่อนุญาต, E = ประสิทธิภาพของรอยเชื่อม (1.0 สำหรับท่อไร้ตะเข็บ) และ W = ปัจจัยการลดความแข็งแรงของการเชื่อม (1.0 สำหรับรอยต่อไร้รอยต่อ) การคำนวณพื้นฐานนี้จะต้องได้รับการปรับเปลี่ยนเพื่อการใช้งานจริง
การปรับเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนของการผลิตจะพิจารณาถึงความแปรผันของความหนาของผนังที่มีอยู่ในกระบวนการดึงเย็น สำหรับท่อเหล็กไร้รอยต่อที่มีความเที่ยงตรงสูง ค่าเผื่อความหนาโดยทั่วไปจะอยู่ที่ ±10-12.5% ของผนังที่ระบุ การออกแบบแบบอนุรักษ์นิยมจะลบค่าเผื่อติดลบออกจากความหนาที่คำนวณได้ เพื่อให้มั่นใจว่าผนังขั้นต่ำจะตรงตามข้อกำหนดด้านแรงกดแม้ที่พิกัดความเผื่อสุดขั้ว ระบบตรวจสอบขนาดแบบออนไลน์ของเราจะติดตามการเปลี่ยนแปลงความหนาของผนังอย่างต่อเนื่อง โดยให้ข้อมูลการควบคุมกระบวนการทางสถิติที่ช่วยให้แถบพิกัดความเผื่อเข้มงวดมากขึ้น (±8%) สำหรับการใช้งานที่สำคัญ
สำหรับกระบอกสูบที่มีผนังหนา (D/t < 20) ซึ่งพบได้ทั่วไปในการใช้งานที่มีแรงดันสูง สมการของ Lame ให้การกระจายความเค้นที่แม่นยำยิ่งขึ้น โดยคำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงความเค้นในแนวรัศมีผ่านความหนาของผนัง ความเค้นสูงสุดเกิดขึ้นที่พื้นผิวด้านใน: σ_tangential = P ×(Do² Di²)/(Do²−Di²) โดยที่ D_o และ D_i เป็นเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและภายในตามลำดับ
ความตรงของท่อกระบอกไฮดรอลิกส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการประกอบ การวางตำแหน่งซีล โหลดแบริ่งก้านลูกสูบ และประสิทธิภาพโดยรวมของกระบอกสูบ ส่วนโค้งหรือคลื่นที่มากเกินไปทำให้เกิดแรงกดที่หน้าสัมผัสซีลไม่เท่ากัน รูปแบบการสึกหรอที่เร็วขึ้น การเสียดสีที่เพิ่มขึ้น และอาจทำให้ก้านโค้งงอได้ภายใต้ภาระด้านข้าง การระบุพิกัดความเผื่อความตรงที่เหมาะสมจำเป็นต้องทำความเข้าใจความสัมพันธ์ระหว่างรูปทรงของท่อและฟังก์ชันของกระบอกสูบ
มาตรฐานอุตสาหกรรมมักแสดงความตรงเป็นการเบี่ยงเบนสูงสุดต่อความยาวหน่วย (มม./ม.) หรือการอ่านตัวบ่งชี้ทั้งหมด (TIR) เหนือความยาวท่อทั้งหมด ข้อมูลจำเพาะทั่วไปมีตั้งแต่ 0.5 มม./ม. สำหรับกระบอกสูบอุตสาหกรรมทั่วไป ไปจนถึง 0.15 มม./ม. สำหรับระบบกำหนดตำแหน่งที่แม่นยำ ด้วยอุปกรณ์ยืดผมแบบหลายม้วนขั้นสูงในโรงงานผลิตทั้งสองของเรา เราจึงได้ค่าความตรงที่ 0.2 มม./ม. เป็นประจำ ทำให้การประกอบไร้ปัญหาและอายุการใช้งานยาวนานขึ้น
ความสัมพันธ์ระหว่างความตรงและประสิทธิภาพการซีลมีความสำคัญอย่างยิ่งในกระบอกสูบช่วงชักยาว ท่อกระบอกไฮดรอลิกยาว 3 เมตรพร้อมส่วนโค้งรวม 1.5 มม. 0.5 มม./ม. สร้างระยะห่างในแนวรัศมีที่แตกต่างกันเมื่อลูกสูบเคลื่อนที่ผ่านรู ที่ปลายสุดของคันธนู การบีบอัดซีลอาจไม่เพียงพอสำหรับการปิดผนึกที่มีประสิทธิภาพ ในขณะที่ตำแหน่งอื่นๆ การบีบอัดที่มากเกินไปจะเพิ่มแรงเสียดทานและความร้อน การรักษาความตรงให้ต่ำกว่า 0.3 มม./ม. ช่วยให้มั่นใจได้ว่าการเปลี่ยนแปลงของแรงกดที่หน้าสัมผัสซีลจะอยู่ภายในขีดจำกัดที่ยอมรับได้ (±15% ของค่าที่ระบุ)
ความเค้นตกค้างจากการวาดเย็นอาจทำให้เกิดความเบี่ยงเบนของความตรงล่าช้าหลังจากการวัดครั้งแรก การอบอ่อนแบบคลายความเค้นที่อุณหภูมิ 500-600°C ช่วยให้รูปทรงของท่อมีความเสถียรโดยการบรรเทาความเครียดภายในที่อาจทำให้เกิดการโค้งงอทีละน้อยระหว่างการบริการหรือการตัดเฉือน สำหรับท่อเหล็กที่มีความแม่นยำสำหรับกระบอกไฮดรอลิกในการใช้งานที่สำคัญ เราแนะนำให้ใช้การบำบัดแบบบรรเทาความเครียดตามด้วยการยืดขั้นสุดท้ายเพื่อให้ได้ความเสถียรทางเรขาคณิตอย่างถาวร
แม้ว่าการออกแบบกระบอกไฮดรอลิกหลายแบบจะมีร่องซีลในลูกสูบหรือต่อมมากกว่าตัวท่อ แต่การกำหนดค่าบางอย่าง โดยเฉพาะซีลแบบคอมโพสิตและการติดตั้งที่ปัดน้ำฝนแบบเฉพาะเจาะจง ต้องใช้ขนาดร่องที่แม่นยำซึ่งกลึงเข้าไปในรูท่อกระบอกไฮดรอลิก รูปทรงของร่องมีผลกระทบอย่างมากต่อการทำงานของซีล ความง่ายในการติดตั้ง และอายุการใช้งาน
ซีลโอริงในการใช้งานแบบคงที่ต้องมีความลึกของร่องที่ 70-85% ของเส้นผ่านศูนย์กลางหน้าตัดของโอริงเพื่อให้สามารถบีบได้อย่างเหมาะสม สำหรับโอริงหน้าตัดขนาด 3 มม. ความลึกของร่องควรอยู่ที่ 2.1-2.55 มม. โดยมีความกว้าง 1.4-1.6 เท่าของหน้าตัด 4.2−4.8 มม. ความลึกที่ไม่เพียงพอจะลดการบีบตัวให้ต่ำกว่าขั้นต่ำ 10-15% ที่จำเป็นสำหรับการปิดผนึกที่มีประสิทธิภาพ ในขณะที่ความลึกที่มากเกินไปทำให้เกิดการอัดขึ้นรูปภายใต้แรงกดดัน
ซีลรูปตัว U และรูปตัว V ที่ออกแบบมาสำหรับการปิดผนึกแบบไดนามิกในลูกสูบอาจติดตั้งในร่องเจาะกระบอกสูบเป็นครั้งคราวสำหรับการใช้งานเฉพาะทาง การกำหนดค่าเหล่านี้ต้องการโปรไฟล์ร่องที่ไม่สมมาตรซึ่งรองรับรูปทรงของขอบซีล โดยทั่วไปความลึกของร่องจะเท่ากับ 60-75% ของความสูงตามแนวแกนของซีล โดยมีการลบมุมตะกั่วที่ 15-20 องศา ช่วยให้ติดตั้งได้สะดวกโดยไม่ทำให้ขอบปากเสียหาย พื้นผิวภายในร่องไม่ควรเกิน Ra 1.6 μm เพื่อป้องกันการตัดขอบซีลระหว่างการทำงาน
| ประเภทซีล | ความลึกของร่องทั่วไป | ความเผื่อความกว้างของร่อง | รัศมีมุม |
| โอริง (คงที่) | 70-85% ของหน้าตัด | 0.1/ 0.3มม | 0.2-0.4มม |
| U-cup (ตัวยึดกระบอกสูบแบบไดนามิก) | 60-75% ของความสูงของซีล | 0.0/ 0.2มม | 0.3-0.5มม |
| ซีลปัดน้ำฝน (ติดที่รู) | 85-95% ของความสูงของซีล | 0.0/ 0.15มม | 0.2-0.3มม |
| ซีลคอมโพสิต (ติดตั้งแบบเจาะ) | ตามข้อกำหนดของผู้ผลิต | ±0.05มม | 0.1-0.2มม |
ขนาดร่องที่สำคัญรวมถึงรัศมีมุม ซึ่งจะต้องมีขนาดใหญ่พอที่จะป้องกันการรวมตัวของความเครียดและความเสียหายของซีล แต่ยังเล็กพอที่จะป้องกันการอัดขึ้นรูปของซีลเข้าไปในมุมภายใต้แรงกดดัน มุมแหลมคม (รัศมี < 0.1 มม.) จะตัดซีลยาง ในขณะที่รัศมีที่มากเกินไปจะช่วยลดปริมาตรร่องที่มีประสิทธิภาพและการกักเก็บซีล คุณสมบัติร่องการผลิตในท่อกระบอกไฮดรอลิกชุบแข็งต้องใช้เครื่องมือพิเศษและการควบคุมความลึกที่แม่นยำเพื่อรักษาความแม่นยำของขนาด
ความแปรผันของอุณหภูมิระหว่างการทำงานของกระบอกไฮดรอลิกทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงมิติของทั้งท่อและชุดลูกสูบ สำหรับกระบอกสูบช่วงชักสั้น (< 500 มม.) ผลกระทบจากการขยายตัวจากความร้อนนั้นไม่สำคัญ แต่การใช้งานช่วงชักยาวในเครื่องจักรก่อสร้าง ระบบทางทะเล และแท่นอัดทางอุตสาหกรรม จำเป็นต้องพิจารณาอย่างชัดเจนเพื่อป้องกันการพันกัน ความเสียหายของซีล หรือการสูญเสียความแม่นยำของตำแหน่ง
เหล็กกล้าคาร์บอนและโลหะผสมต่ำที่ใช้กันทั่วไปสำหรับท่อกระบอกไฮดรอลิกมีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อนเชิงเส้นประมาณ 11-13 × 10⁻⁶ ต่อ °C ท่อกระบอกไฮดรอลิกยาว 3 เมตรมีอุณหภูมิเพิ่มขึ้น 40°C (อุณหภูมิแวดล้อมจนถึงอุณหภูมิใช้งาน) จะขยายความยาวได้ประมาณ 1.44 มม. หากการกำหนดค่าการติดตั้งกระบอกสูบจำกัดการขยายตัวนี้ ความเค้นอัดจะเกิดขึ้นซึ่งอาจทำให้เกิดการโก่งงอในการออกแบบที่มีผนังบางหรือเกินความแข็งแรงของผลผลิตของวัสดุ
การขยายตัวในแนวรัศมีส่งผลต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของรูและระยะห่างของซีล อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้น 40°C เท่ากันที่เส้นผ่านศูนย์กลางรูเจาะ 100 มม. ทำให้เส้นผ่านศูนย์กลางเพิ่มขึ้นประมาณ 0.048 มม. แม้ว่าสิ่งนี้จะดูเล็กน้อย แต่ก็แสดงถึงการเปลี่ยนแปลงระยะห่างในแนวรัศมีต่อด้าน 0.024 มม. ซึ่งอาจมีความสำคัญสำหรับระบบการกำหนดตำแหน่งที่แม่นยำหรือซีลแรงดันสูงที่ทำงานใกล้ขีดจำกัดระยะห่างขั้นต่ำ ในฐานะผู้ผลิตที่มีความสามารถในการทดสอบที่ครอบคลุมสำหรับปริมาณการผลิต 50,000 ตันต่อปีของเรา เราสามารถให้ข้อมูลการขยายตัวทางความร้อนสำหรับเกรดวัสดุเฉพาะและช่วงอุณหภูมิในการทำงานได้
การใช้งานที่อุณหภูมิสูงมาก เช่น อุปกรณ์การผลิตเหล็กที่ทำงานที่อุณหภูมิ 200°C หรือเครื่องจักรเคลื่อนที่อาร์กติกที่ทำงานที่อุณหภูมิ -40°C จำเป็นต้องมีการเลือกวัสดุเฉพาะทางและการวิเคราะห์การออกแบบ การบริการที่อุณหภูมิสูงอาจจำเป็นต้องใช้โลหะผสมเหล็กที่มีความต้านทานการคืบเพิ่มขึ้น ในขณะที่การทำงานที่อุณหภูมิเย็นต้องการวัสดุที่คงความเหนียวเพียงพอ (Charpy V-notch > 27J) ที่อุณหภูมิการทำงานต่ำสุดเพื่อป้องกันการแตกหักแบบเปราะ
การเชื่อมต่อพอร์ตแบบเกลียวในท่อเหล็กที่มีความแม่นยำสำหรับกระบอกไฮดรอลิกจะต้องทนต่อแรงดันของระบบได้เต็มที่ ในขณะเดียวกันก็ยังสามารถประกอบ/ถอดชิ้นส่วนเพื่อการบำรุงรักษาได้ การเลือกรูปแบบเกลียวส่งผลต่อความน่าเชื่อถือในการซีล แรงบิดในการประกอบ และการกระจายความเค้นผนังท่อ ประเภทเกลียวไฮดรอลิกทั่วไป ได้แก่ NPT (National Pipe Taper), BSPT (British Standard Pipe Taper), หน่วยเมตริกขนานกับโอริง (ISO 6149) และเกลียวตรงโอริงบอส (SAE J1926)
เกลียว NPT และ BSPT สร้างซีลระหว่างโลหะกับโลหะผ่านการรบกวนระหว่างเกลียวตัวผู้และตัวเมียแบบเรียว เทเปอร์เกลียวคือ 1:16 สำหรับทั้งสองมาตรฐาน โดย NPT ใช้มุมเกลียว 60 องศา และ BSPT ใช้ 55 องศา เกลียวเหล่านี้ต้องใช้น้ำยาซีลเกลียว (เทป PTFE หรือสารพันท่อ) และต้องปิดผนึกโดยการเสียรูปเมื่อขันให้แน่น ข้อมูลจำเพาะของแรงบิดมีตั้งแต่ 20-60 N⋅m สำหรับการเชื่อมต่อ 1/4" ถึง 200-500 N⋅m สำหรับการเชื่อมต่อ 1" ขึ้นอยู่กับระดับแรงดันและวัสดุ
การเชื่อมต่อโอริงเกลียวตรง (ISO 6149, SAE J1926) ให้ความน่าเชื่อถือในการซีลที่เหนือกว่า และให้การควบคุมแรงบิดที่แม่นยำโดยไม่ส่งผลต่อการบีบอัดซีล โอริงที่ถูกบีบอัดในเบาะนั่งแบบลบมุม จะสร้างซีลไฮดรอลิก ในขณะที่เกลียวจะให้การยึดเชิงกลเท่านั้น ฟังก์ชั่นการแยกการซีลและการจับยึดช่วยลดความแปรปรวนที่มีอยู่ในซีลเกลียวแบบเรียว ค่าแรงบิดที่แนะนำมีการระบุอย่างแม่นยำ: ตัวอย่างเช่น M14×1.5 ISO 6149 ต้องใช้ 30±3 N⋅m โดยไม่คำนึงถึงแรงดัน เนื่องจากการขันแน่นเกินไปจะทำให้โอริงเสียหายโดยไม่ปรับปรุงประสิทธิภาพของซีล
| ประเภทเกลียว | วิธีการปิดผนึก | ระดับความดันโดยทั่วไป | การนำกลับมาใช้ใหม่ได้ |
| NPT/BSPT (ท่อเรียว) | น้ำยาซีลโลหะต่อโลหะ | สูงถึง 400 บาร์ | จำกัด (3-5 รอบ) |
| ISO 6149 (โอริงตรงแบบเมตริก) | โอริงใน chamfer | สูงถึง 630 บาร์ | ดีเยี่ยม (50 รอบ) |
| SAE J1926 (หัวโอริงเกลียวตรง) | โอริงบนใบหน้าแบน | สูงสุดถึง 420 บาร์ | ดีเยี่ยม (50 รอบ) |
| JIC 37° แฟลร์ | กรวยโลหะกับโลหะ | สูงถึง 600 บาร์ | ดี (20-30 รอบ) |
ความหนาของผนังขั้นต่ำที่เหลือหลังจากการกลึงเกลียวส่งผลกระทบอย่างยิ่งต่อความสามารถในการกักเก็บแรงดัน แนวปฏิบัติทางอุตสาหกรรมกำหนดให้ผนังที่เหลืออยู่อย่างน้อย 3 มม. สำหรับแรงดันสูงสุด 250 บาร์ และเพิ่มขึ้นเป็น 5-8 มม. สำหรับแรงดันเกิน 400 บาร์ ความยาวการยึดเกลียวควรมีความยาวอย่างน้อย 1.5 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวที่ระบุเพื่อการพัฒนาแบบเต็มกำลัง ทีมวิศวกรของเราสามารถช่วยในการวางแผนตำแหน่งท่าเรือเพื่อให้แน่ใจว่าผนังมีความหนาเพียงพอในขณะเดียวกันก็รองรับการเชื่อมต่อที่จำเป็น
